Six Sigma (S. 134-135)

Hintergrund

Six Sigma als „Symbol für hohe Qualitätsfähigkeit von Geschäftsprozessen" (Kamiske, Brauer 2003, S. 276) wurde von dem US-amerikanischen Unternehmen Motorola entwickelt und stellt eine das gesamte Unternehmen umfassende Methode des Qualitätsmanagements dar, um möglichst fehlerfreie Prozesse zu erreichen. „Damit ist Six Sigma gleichzeitig Synonym für den Total-Quality-Ansatz dieses Unternehmens geworden, der ursprünglich 1987 unter der Bezeichnung Total Customer Satisfaction mit dem Ziel der 0-Fehler-Produktion gestartet wurde" (Kamiske, Brauer 2003, S. 276).

Der Grund für diese Entwicklung war der hohe Wettbewerbsdruck, den japanische Unternehmen in den 80er Jahren auf Motorola ausübten. Der bis dahin angesetzte Qualitätsmaßstab erwies sich als unzureichend, um sich gegenüber der japanischen Konkurrenz behaupten zu können. So sah sich Motorola gezwungen, durch tief greifende Veränderungen im Unternehmen die Qualität der Produkte und die Prozessleistung um ein Vielfaches zu verbessern, um die Kundenzufriedenheit wieder zu erlangen und dabei auch noch Kosten zu reduzieren. Ein Qualitätslevel auf Six-Sigma-Niveau gilt in vielen Fällen heutzutage als Referenzpunkt für eine 0-Fehler-Produktion.

Die statistischen Grundlagen eines Six-Sigma-Prozesses basieren auf folgenden Überlegungen (Kamiske, Brauer 2003, S. 277 f.):

Unternehmensweites Ziel der vollständigen Kundenzufriedenheit (Total Customer Satisfaction)
Allgemeingültige und für das gesamte Unternehmen gleiche Messgröße für Qualität
Auf der Messgröße für Qualität basierende, identische Verbesserungsziele für alle Unternehmensbereiche
Zielorientierte Anreizmechanismen für sämtliche Mitarbeiter
Koordiniertes Training zur Zielerreichung
Six Sigma für sämtliche Prozesse

Konzept

Six-Sigma-Qualität bedeutet die Entwicklung von Produkten und Prozessen, die ein Minimum an Abweichungen vom Zielwert, also Fehler, ermöglichen (Kamiske, Brauer 2003, S. 276). Daher steht zunächst die Frage im Vordergrund, warum Fehler überhaupt entstehen. Bei näherer Betrachtung stellt sich heraus, dass die so genannte Streuung der Prozessgüte als eine besonders wichtige Ursache für Fehler anzusehen ist. Daher sollte ihre Messung und Analyse unbedingt durchgeführt werden. Die dazugehörige Maßgröße ist die Standardabweichung.

Die als in der Regel zulässig anzusehende Standardabweichung bei einer Normalverteilung beträgt ± 3 , d. h., 99,73 % der Prozessergebnisse, wie z. B. gefertigte Teile, sind fehlerfrei. Entsprechend liegt die Fehlerrate in diesem Fall bei 0,27 %. „Da jedoch die meisten Produkte aus diversen einzelnen Bauteilen bestehen und außerdem in mehreren Prozessen bzw. Prozessschritten gefertigt werden, reicht eine zulässige Streuung von ± 3 nicht aus, um eine nahezu fehlerfreie Produktion sicherzustellen" (Kamiske, Brauer 2003, S. 276). Darüber hinaus hat es sich gezeigt, „dass real ablaufende Prozesse in der Regel nicht exakt auf den Nullpunkt der Verteilung (Mittelwert = 0) zentriert sind" (Kamiske, Brauer 2003, S. 277), sondern es im Laufe der Zeit zu einer Verschiebung kommt, die im Durchschnitt bei ± 1,5 liegt. „Damit ergibt sich ein Streubereich von ± 6 für den anzustrebenden Prozess: Six- Sigma-Qualität. In diesen Bereich fallen 99,99960 % aller Prozessergebnisse, was einer Fehlerrate von 0,0000034 % oder 3,4 ppm (Parts per Million) entspricht" (Kamiske, Brauer 2003, S. 277).

Um Prozesse in Richtung Six Sigma zu verbessern, entwickelte Motorola eine standardisierte Implementierungsstrategie zur Einführung des Six-Sigma-Managementkonzepts, die „Sechs Schritte zu Six Sigma", wobei nicht nur der Fertigungs-, sondern auch der Verwaltungsbereich berücksichtigt wird (Kamiske, Brauer 2003, S. 278).

Fertigungsbereich

1. Physische und funktionale Kundenwünsche identifizieren
2. Merkmale und Produkte festlegen
3. Für jedes Merkmal festlegen, ob es durch Teile, durch den Prozess oder beide bestimmt wird
4. Maximal zulässigen Toleranzbereich für jedes Merkmal bestimmen
5. Prozesssteuerung für jedes Merkmal festlegen
6. Fertigungsprozess erst beginnen, wenn ein Prozessfähigkeitsindex von cp 1,67 erreicht ist